Qualidade Diária
O Sistema de Gerenciamento de Baterias (BMS) serve como o centro de segurança para baterias de lítio. À medida que os cenários de aplicação se tornam cada vez mais diversos, a demanda por estabilidade e confiabilidade aumenta cada vez mais. A qualidade não é algo que possa ser "garantido" apenas na etapa de inspeção final; em vez disso, ela deve estar incorporada em todo o processo — desde a pesquisa e desenvolvimento iniciais até a entrega final.
Na Daly, nossa equipe de engenharia de qualidade colabora em P&D, cadeia de suprimentos, produção e serviço pós-venda. Ao aderirmos rigorosamente à estrutura de Desenvolvimento Integrado de Produtos (DIP), implementamos padrões de qualidade em todas as etapas, refinando continuamente nossos produtos por meio de testes rigorosos e revisão sistemática.
Capítulo 01
Garantia de Qualidade com Carregamento Antecipado:
Mitigando riscos durante a fase de projeto
O Engenheiro de Qualidade de Projeto (DQE, na sigla em inglês) do Departamento de Qualidade de P&D atua como o "guardião da qualidade" durante a fase de P&D, supervisionando todo o ciclo de vida do desenvolvimento do produto:
02 Interceptação Proativa de Riscos
Utilize uma lista de verificação padronizada de P&D para identificar sistematicamente os potenciais riscos de projeto, implementar correções direcionadas e realizar verificações subsequentes — antecipando o controle de qualidade para todas as etapas do processo de P&D.
03 Supervisão rigorosa do processo
Auditoria abrangente da conformidade com os padrões do processo IPD (Desenvolvimento Integrado de Produto), com rastreamento em tempo real e feedback sobre problemas para garantir que cada etapa de P&D atenda aos requisitos de qualidade.
04 Monitoramento e Otimização Contínuos
Após o lançamento de um produto, realizamos um monitoramento contínuo — coletando dados operacionais e feedback dos clientes — e coordenamos com a equipe de P&D para impulsionar melhorias rápidas. Isso estabelece um ciclo fechado de qualidade de "design, teste, lançamento e iteração", garantindo que os problemas sejam resolvidos o mais cedo possível.
Capítulo 02 Testes em Cenários Reais:
Alinhando a verificação com os ambientes de uso reais
O Departamento de Testes de P&D está dividido em um "Grupo de Design de Testes" e um "Grupo de Execução de Testes", que trabalham em sinergia altamente eficiente, atuando como o "cérebro" e as "mãos", respectivamente:
Grupo de Design de Testes: O "cérebro inteligente" da estrutura de testes. Composto por engenheiros de desenvolvimento de automação e de testes, este grupo concentra-se na construção de um sistema de testes rigoroso e científico para garantir que a verificação seja precisa e altamente eficiente.
01 Consolidando Casos de Teste
Seguindo a lógica de "identificar problemas — analisar as causas raízes — otimizar os casos de teste", traduzimos vários problemas encontrados durante a operação real em procedimentos de teste padronizados, refinando continuamente nossa estrutura de testes.
02 Testes em Cenários Reais
Estabelecemos ambientes de teste especializados, adaptados a diversos cenários de aplicação — como partidas com cargas pesadas para empilhadeiras elétricas, eventos de sobrecorrente de alta corrente em caminhões e aceleração rápida durante subidas em aclives para triciclos elétricos — para avaliar o desempenho de sistemas de gerenciamento predial (BMS) em contextos como energia motriz, armazenamento de energia residencial e partida/operação de caminhões.
03 Reconstrução de problemas relatados pelo cliente
Recriamos com precisão as condições em que ocorreu um problema relatado pelo cliente, coletamos dados por meio de experimentos, identificamos a causa raiz e produzimos um relatório de testes, fornecendo uma base científica para a resolução do problema.
04 Desenvolvimento de Ferramentas Automatizadas
Aproveitando equipamentos avançados — como os da Ruineng — desenvolvemos programas de teste automatizados para realizar a verificação de desempenho de unidades BMS. Isso possibilita o teste automatizado de métricas de confiabilidade essenciais, aprimorando significativamente a precisão e a eficiência do processo de teste.
Equipe de Execução de Testes: Realizamos uma verificação completa e detalhada do desempenho, item por item, abrangendo mais de 30 parâmetros de hardware — como tensão, corrente e consumo de energia — bem como mais de 20 funções de software, incluindo lógica de comunicação, calibração do SoC e mecanismos de alarme/proteção. Isso também inclui a validação especializada da conectividade Bluetooth.
Além disso, realizamos testes rigorosos em condições reais de operação, como inicialização com carga pesada, eventos de sobrecorrente de alta corrente, transições entre consumo de energia de pico e fora de pico e transientes de queda de carga. Esses testes são combinados com testes de estresse ambiental, incluindo exposição a temperaturas extremas, vibração e descarga eletrostática, para garantir que o produto tenha um desempenho confiável em todo o espectro de cenários de uso reais de nossos clientes.
Equipamento profissional sistemático
Suporte robusto para validação
A validação da qualidade é sustentada tanto por equipamentos de hardware quanto por sistemas de gestão.
A Daly está equipada com 11 categorias de aparelhos de teste — incluindo cabines de teste automatizadas Nebula, instrumentos de medição Agilent e Fluke, câmaras de temperatura e umidade constantes e bancos de carga de alta corrente — permitindo uma validação abrangente em cenários operacionais padrão e extremos.
A linha completa de produtos Daly obteve as certificações ISO9001, CE, RoHS e EMC, atendendo tanto aos padrões gerais da indústria quanto aos requisitos de acesso ao mercado global.
Capítulo 03
Controle de Fabricação:
Traduzindo padrões de projeto em prática de produção
As soluções desenvolvidas pela equipe de P&D devem, em última instância, ser implementadas e concretizadas na linha de produção.
A Dali converte os requisitos de projeto de P&D em documentação prática — como Procedimentos Operacionais Padrão (POPs), Análise de Modos de Falha e Efeitos do Processo (PFMEA) e especificações de processo IPC — para garantir um controle rigoroso do processo em etapas críticas de fabricação.
Em paralelo, a empresa gerencia fornecedores e realiza inspeções de materiais recebidos. Avaliações de risco são realizadas sempre que as especificações dos materiais mudam, garantindo a consistência nos produtos fabricados em massa — desde a aquisição de matérias-primas até o produto final acabado.
Capítulo 04 Feedback de Campo: Impulsionando a Iteração de Qualidade
A entrega de um produto ao cliente não marca o fim dos esforços relacionados à qualidade.
A Dali utiliza uma plataforma em nuvem para coletar dados operacionais de dispositivos e obter feedback da equipe de pós-venda. Quando ocorrem anomalias em campo, a empresa realiza uma análise da causa raiz. Os resultados são então compartilhados com as equipes de P&D, qualidade e testes, que utilizam essas informações para refinar projetos e aprimorar casos de teste — completando, assim, um processo de ciclo fechado que conecta o ambiente operacional do cliente à etapa de P&D.
Desde a gestão proativa de riscos durante a fase de P&D até a validação rigorosa em cenários reais, e desde controles de fabricação rigorosos até o monitoramento contínuo nas instalações do cliente, a Daly integra a garantia da qualidade em todo o ciclo de vida de seus sistemas de gerenciamento predial (BMS). Cada etapa é regida por padrões definidos, validação completa, feedback sistemático e melhoria contínua. A equipe de qualidade de ponta a ponta da Daly protege cada elo da cadeia de valor dos BMS.
Data da publicação: 30/10/2026
